从年产尿素20万吨增加到200万吨，从面临停产到年缴税金8600多万元，从员工集资到人均综合收入实现30000元，从无名小卒到全国第一，瑞星集团仅仅走过了10年历程。探索其中的奥秘，循环经济便是瑞星发展的“倍增器”。
　　高耗能、高污染、高排放是人们对化工企业最深刻的印象之一。然而，只要深入了解瑞星集团后，这一观念将会彻底转变。
　　“瑞星真舍得投入，一个人工湿地就花费了5000万元。”这样的称赞不仅是因为瑞星大大改善了员工们的工作生活环境，更为重要的是这个人工湿地还是水循环利用系统的主要组成部分，它使水的利用率达到了98%以上。仅此一项，瑞星每年节约用水296万立方米，增加经济效益2600多万元，实现了生态环境建设和经济效益的“双赢”。
　　在瑞星厂区的最西侧，远远的就能望到一片正在盛开的金黄色的美人蕉花，鲜艳夺目，美不胜收。“那就是人工湿地，也是我们厂的污水净化处理系统，具有建造成本较低、运行成本低、出水水质好、操作简单等优点……”一同前往的瑞星集团部门经理何树文这样介绍说。这个2010年4月份开始筹建、2011年3月份竣工、占地30000m2的人工湿地水处理工程，是采用了北方潜流式人工湿地净化污水技术，利用生态工程的方法，在一定的填料上种植芦苇、芦竹等湿地植物，建立起一个人工湿地生态系统，当废水通过系统时，经过物理、化学和生物的三重协同作用，使污染物质最终从系统中去除，达到了农田灌溉、水产养殖的标准。漫步在瑞星的湿地之中，鸟语花香，白鹅戏水，鱼肥草青，让人陶醉。
　　瑞星集团公司每年都有200万吨尿素、400万吨各类增效复合肥和数十万吨的玉米淀粉、氨基酸、甲醇等销往全国各地。然而，就是这样一个单厂化肥生产能力雄居全国第一的化工企业，却在国家环保部对其全年连续远程监测的污染物排放中，没有一项超标数据，这不能不说是瑞星在化工生产领域创造的一个奇迹。
　　采访中，瑞星集团公司的员工们纷纷介绍说，每一个瑞星人都牢固树立了节能减排意识，注重从循环经济中要效益，并积极遵循“减量化、再利用、调结构”的循环经济发展模式，合成氨综合能耗、万元GDP能耗不断降低，赢利能力持续增强，节能降耗取得显著成效。
　　工业废水曾经是瑞星发展的一块心病，也曾经被很多环保人士所诟病。瑞星人认识到，一个不能实现废水循环利用和达标排放的企业绝不是一个社会责任感强的企业。他们在废水处理上可以说殚精竭虑，不惜成本。他们承担的国家“863”计划--“工业含糖废水超低排放”项目通过验收后，随即建设了60万吨/年淀粉废水超低排放示范工程，在每年处理的60万吨废水中，可产油脂5154吨和生物菌粕7560吨，全部用作油脂化工和生物柴油的原料以及饲料添加剂。同时，经处理后的废水全部用于合成氨冷却水，每年可节约水资源50万吨，不但实现了淀粉废水的资源化及循环利用，而且减少了对环境的二次污染，成为国内淀粉废水综合利用的最新技术。
　　走近瑞星，人们可以惊奇地发现，厂区几乎闻不到一点异味，高塔顶部再也没有一点黑烟冒出，代之以来的是蒸汽形成的袅袅“白烟”。何经理指着造粒塔顶部的方形设备说，那是他们安装的粉尘回收装置，其作用是把尿素造粒过程中产生的粉尘等杂物经静电除尘，进行氨法脱硫后再吸收回去，重新进行加工，这样通过无限次的循环重复，原材料的利用率达到了99.9%以上，对大气的影响接近为零。
　　废渣如何变废为宝？瑞星也给出了让人信服的答案。他们将合成氨生产过程中产生的造气废渣和粉煤末，经处理后作为循环硫化床锅炉燃料，锅炉炉渣作为建筑材料销售，一年下来产生的直接经济效益达到上千万元。从循环经济发展中尝到甜头的瑞星人对“三废”有了更深入的认识，为从中获取更大的效益，他们对传统的生产装置持续不断地进行生产工艺改进。
　　面对煤价的不断上涨，集团自主研发的煤末成型气化装置使公司摆脱了依赖山西优质块煤的不利局面。20000Nm3O2/h变压吸附制氧及富氧气化装置使传统装置合成氨煤耗下降100kg/tNH3以上，既节约了能源，又减少了污染物的排放；LNG（液化甲烷）生产装置将合成氨生产过程中副反应产生的“废物”甲烷加工成产品，实现了“废物”产品化，每年给公司带来1亿元的经济效益；CO2汽提尿素生产装置是对传统水溶液全循环法生产尿素技术的革命，电耗、蒸汽消耗、氨耗均有大幅度降低；146000Nm3/h变压吸附脱除二氧化碳装置是世界上最大的同类装置，大大降低了合成氨生产过程的电耗，吨氨电耗降低100kwh以上；甲醇精馏装置由双塔流程改为三塔流程降低了蒸汽消耗，提高了产品质量；60t/h三废锅炉的应用，将生产过程中的“废渣”、“废气”作为资源进行利用，提高了能源利用效率。
　　一项项节能增效的做法，不但让清洁瑞星、文明瑞星、生态瑞星的目标越来越近，也让瑞星的循环经济之路越走越强，撑起了今后发展的另一片“蓝天”。       （赵东海）